Inventario o No Inventario – Es La Pregunta - JIT es la Respuesta - Kanban es la Herramienta Como Principio básico, Lean Manufacturing desarrolla la mentalidad NO inventarios. Nos da muchas razones para evitar almacenar lo que no necesitamos. Es justo decir que a veces podemos tender a exagerar este concepto y esto puede traer disrrupción en nuestra operación. Es cierto que no siempre podemos ejecutar un perfecto flujo de productos y suministros, especialmente si algunos de esos suministros provienen de fuentes externas. Incluso si algunos de los componentes se fabrican en nuestra propia  planta, existe poca posibilidad que eficientemente podamos obtener una pieza o kit de piezas en el momento exacto que se requieren.  ¿Por qué es eso? Muchos componentes que producimos en sitio provienen de máquinas que no serían eficaces si sólo produjeran una pieza en cada ciclo. Cortadores de plasma, prensas ponchadoras o troqueladoras, cortadores de chorro de agua, máquinas CNC, máquinas de inyección o soplado de plástico, no siempre se pueden configurar para producir un sólo el número de parte. Por lo tanto, será necesario que algunos componentes se produzcan por lotes (preferiblemente pequeños). Toyota y otros fabricantes muy esbeltos pudieron resolver este problema por medio de los populares "supermercados", que son principalmente POUS - centros de almacenamiento de punto de uso. Establecen un máximo y mínimo "Kanban" para cada componente.  ¿Cómo se establece un Kanban? Actualmente tenemos varios proveedores externos que pueden hacer una entrega diaria y incluso en algunos casos más de una entregas de un día; mientras los proveedores internos, en su mayor parte funcionarán con varias entregas por hora. Tengo dos plantas bajo mi Consultoría, que tienen un tiempo de takt de 120 segundo en sus líneas. Por lo tanto, requieren un kit de piezas cada dos minutos, (pero no 30 por hora, lo que sería un volumen enorme). Un proveedor es las piezas de madera que necesitan ser cortadas, terminada y entregadas a ensamble final. Tienen una tasa de entrega de 5 kits de cada 10 minutos; las partes de cortes de hidro-jet tienen una ventana más amplia entre los ciclos de la máquina de corte. Teniendo en cuenta todas estas situaciones normales, es necesario establecer el Kanban necesario. Esto es resultado de reflexión de la económica, (rentable), operación de cada proveedor y la frecuencia más corta alcanzable de la entrega después de una señal de requerimiento (cuando el Kanban alcanza el mínimo). Esto puede ser una orden al proveedor externo.  Con ese tiempo en mente, simplemente multiplicamos el número de las partes que se necesitarán para un buen flujo de producción durante ese "Tiempo de punta de proveedor"; este es el pedido mínimo de ese Kanban. Por lo general, la cantidad máxima será una "carga" del proveedor que puede ser de hasta el 200% del mínimo para pequeños componentes. Para los componentes más grandes es esencial asegurarse de la precisión de la entrega, ya que tendrá lugar en el momento en que a la estación se le agota el material de la anterior entrega. Ejemplo: Una planta de ensamble de automóviles con un tiempo de Takt de 60 segundos obtendrá exactamente 6 motores cada 6 minutos, sistemas de escape 8 cada 8 minutos y así sucesivamente. Partes más pequeñas como motores de limpiaparabrisas pueden suministrar a la estación de consumo, (generalmente por proveedor externo), una vez cada hora en la cantidad y la mezcla de que el programa requiere. En condiciones óptimas, estas entregas ocurrirán durante los 60 segundos inmediatos después de la utilización de la última unidad. Confiabilidad del Proveedor Obviamente la confiabilidad del proveedor se vuelve crítica aquí. Proveedores, especialmente externos, deberán comprometerse en este proceso de entrega JIT, son nuestros socios en el negocio. Para aumentar esta fiabilidad, la mayoría de ellos tiene un "colchón para situaciones de emergencia o contingencias" manteniendo algunos inventarios en instalaciones cerca de la planta, (a veces camiones y remolques en el estacionamiento). Podemos ayudarle: Tenemos la capacidad y el deseo de ayudarle a desarrollar un  sistema que asegure su oportuno flujo de componentes para un ensamble fluido y ágil. Envíenos un email: JIT@LeanExpertise.com