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Evite Paros por Falla incluso si usted No tiene un
Departamento de Mantenimiento

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NM, DM y R2B son los
Peores tipos de mantenimiento!

Durante las últimas décadas he visto casi todos los tipos y estilos de mantenimiento. Si bien he podido aprender las "Mejores prácticas" de algunos de los mejores mentores en el mundo, también he tenido la oportunidad de estar expuesto a las "peores-prácticas," que también ¡me han enseñado mucho!

Estas últimas son las que me gustaría compartir con ustedes aquí, para que si se los identifica en su planta, pueda comenzar a hacer algo acerca de esto…

1.NM: No mantenimiento:

· Sucede al iniciar con el negocio, con equipo razonablemente bueno y un poco de buena suerte.

· La planta sigue funcionando hasta que algo falla.

· Creatividad y Necesidad se reúnen, y a veces en ausencia de Conocimientos o Experiencia "hacen una reparación".

· La "solución" mantiene el equipo funcionando hasta que uno de los enemigos de la productividad: deterioro, hace que sea imposible continuar.

· La única solución es en su mayor parte: "nuevo equipo", más resistente, naturalmente para que puede soportar la dura operación.

· El viejo equipo ha pagado por sí mismo de todas formas. No fue demasiado malo el negocio.

· Y usted "se ahorró" mucho al no tener ningún sistema o personas de mantenimiento en su presupuesto.

· Se aplica la técnica de NM y se sacrifica una cantidad desconocida de ganancias en las formas de: tiempo de inactividad, productos defectuosos, riesgos y accidentes, baja moral, y bajo rendimiento del equipo.

2.DM- Deficiente Mantenimiento:

· Cuando adquirió el equipo, recibió algunas recomendaciones para: lubricar, ajustar, reemplazar partes, etc...

· Busca la forma más económica cumplir con esas recomendaciones "onerosas".

· Contratará una o dos personas para familiarizarse con las necesidades del equipo y los equipa con un buen par de alicates, un destornillador, un martillo, algunos cables y un gran rollo de cinta adhesiva. También reciben una lata de aceite y una pistola de grasa.

· Utilizan la aceitera y la pistola de grasa cada día. "solamente Se trata de Lubricación", por lo tanto, el conocimiento es "prácticamente innecesario".

· Su "equipo de mantenimiento" está listo para todo lo que puede ocurrirle al equipo.

· Cuando falla una máquina, los "técnicos” la componen de inmediato.

· Más lento que en el sistema de NM descrito anteriormente, las máquinas comienzan su deterioro cuando se aplica el DM.

· Nuevas inversiones se necesitan, si la empresa tiene buenas ganancias, no hay problemas, se compran nuevas máquinas.

3.R2B: Run to Break – Correr hasta que se Rompa

· Este es un sistema históricamente aplicado "si no está roto, no lo toques."

· Desde cuando empecé a tratar nuevas técnicas en la actividad de Mantenimiento, con frecuencia he oído esta frase que parece estar todavía presente en los libros de historia de la industria.

· Esto es particularmente cierto en grupos y empresas donde la tradición tiene una voz más fuerte que el razonamiento y la tecnología.

· Un sentimiento "conservador" hace que esta no-intervención se haga Ley.

· Obviamente tienen un sentido de mantenimiento, por lo que cuando la máquina se rompe es el momento de hacer una reparación.

· Se consiguen algunos técnicos reconocidos y se hace la reparación necesaria.

· El equipo ha vuelto a la normalidad después de unas pocas horas o días.

· Todo parece estar normal y en algunos casos incluso mejor.

· Aunque este tipo de mantenimiento puede ser bastante caro.

· Si hay un Análisis de Causa Raíz de la falla, nos dirá que la avería podría haberse evitado con la oportuna atención a síntomas menores que parecen haber sido pasados por alto.

· ¿Qué podría haberse hecho? ¡Capacitación y Entrenamiento!

· Incluso si tiene una planta con requisitos mínimos y pocas incidencias de problemas, que por supuesto no justifica la creación de un Departamento formal de Mantenimiento, hay algo que puede hacer para reducir drásticamente la aparición de Paros por Fallas y su enorme costo.

· Tener algunos operadores expertos capacitados en los conceptos básicos de Mantenimiento Autónomo. El costo de preparación será mínimo en comparación con lo que pueden hacer para evitar daños en el equipo y las consiguientes pérdidas.

El costo de Paros por Falla…

Cuando estamos acostumbrados a paros por falla, algunos costos se pasan por alto:

A.Cuando el Equipo pierde eficacia puede generar uno o más de los siguientes:

a.Producción lenta

b.Reduce la calidad de los productos

c.Riesgos para la seguridad de: operadores, máquinas, productos y planta

d.Sensación de "abandono" o "es aceptable que las cosas no funcionen correctamente".

B.Break-Downs también puede causar retrasos las entregas que a su vez producen:

a.Ingresos más lentos

b.Pérdida de clientes

c.Mala imagen al público y los propios empleados

C.Reparaciones costosas:

a.Más partes dañadas debido a algunos síntomas que se pasaron por alto y crearon estrés inusual e innecesario.

b.Tiempo de inactividad para reparación.

c.Más trabajo para la reparación.

Podemos ayudarle crear ese importante grupo o "task force" dentro de su propio equipo.

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25 August, 2011 12:43

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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