Ventajas Más Importantes del TPR Sobre el TPM Por más de 20 años he viajado a muchos países y ciudades para presentar al TPM como una valiosa estrategia del sistema de Manufactura Esbelta. Lo hemos logrado implementar con éxito en diversas industrias y en muchas de estas oportunidades, el sistema se ha mantenido trabajando muy bien. Obviamente los sistemas no trabajan solos, la gente que los apoya es el factor determinante del Éxito. Analizando los factores que han determinado los grandes éxitos y los casos en que se ha perdido la efectividad del sistema he logrado compilar algunos razonamientos… Factores que contribuyeron al Éxito: Apoyo irrestricto por parte de Alta Gerencia Liderazgo en los grupos de Implementación Continuidad en procesos de Mejora Continua Coordinador de Tiempo Completo Técnicos de Tiempo Completo en Mantenimiento Preventivo Capacitación a Operadores para Implementar Mantenimiento Autónomo Desarrollo de un Plan y Programa y su Seguimiento Comité de Seguimiento cumple y preserva su objetivo Motivación constante: Tableros de avisos mostrando proyectos y resultados Reconocimiento distintivo de participantes Recompensas y Premios Factores que obstruyeron o limitaron el Éxito: Sólo el grupo de Mantenimiento se integró Los grupos de implementación no volvieron a reunirse No se continuaron las mejoras El “encargado de TPM” tiene otras funciones Los técnicos dedican más del 50% a Mantenimiento Correctivo (apaga-fuegos) Los operadores no fueron motivados ni entrenados No se estableció un Plan Maestro o si lo hubo, no se siguió No se reunió regularmente el Comité de Seguimiento Mínima o nula motivación Es importante hacer notar que el TPM es tan noble que aún en los casos en que no recibió el apoyo necesario, aún produjo beneficios. Como dijimos antes, es la gente la que puede hacer la diferencia Existe una necesidad urgente de establecer una serie de cambios para evitar los factores negativos, de ahí surge la necesidad de crear un sistema con una estructura más fuerte. A esta nueva generación se le ha llamado: TPR TPR – “Total Process Reliability” o “Confiabilidad Total del Proceso” Una gran cantidad de consultores hemos coincidido en establecer un sistema que permita Garantizar Resultados. A fin de cuentas, los consultores solamente tenemos éxito como resultado del Éxito de Nuestros Clientes. Comenzamos por un principio estratégico de Liderazgo en el que se establece un compromiso de largo plazo de ser Socios en Productividad de nuestros clientes. Fase 1: La implementación de TPR es precedida por una detallada evaluación de las condiciones actuales en forma de una Auditoría que mide una amplia gama de factores de la empresa, desde sus procesos de administración hasta el servicio a clientes, incluyendo desde luego todos los procesos que permiten la producción de productos o servicios, así como las interacciones (ambiente de Liderazgo) entre los diversos componentes de la organización. Una vez que se tiene un reporte detallado de las condiciones iniciales, se procede a detectar las más importantes necesidades para llevar a la empresa a niveles de alta competitividad – Clase-Mundial, como el mercado actual requiere. Este es un Análisis del Reto que la empresa necesita enfrentar y vencer para cubrir la distancia (“Gap”) entre El Presente y El Futuro que se desea. Fase 2: Se procede a identificar a un grupo muy importante: El Concejo de Seguimiento (Steering Council). Este Concejo estará integrado por personas de nivel gerencial de diversas áreas. Gerentes de Ingeniería, Operaciones, Manufactura, Finanzas, etcétera son ideales. En ese mismo concejo conviene integrar a algunos líderes de niveles operativos. Supervisores, Técnicos,  Operadores, etc. Este grupo será de unas 5 a 12 personas dependiendo del tamaño de las operaciones. Durante dos a tres días se trabaja en la capacitación y entrenamiento de este grupo que a partir del inicio de la implementación, tendrán una importante responsabilidad en este proceso. Este concejo se reúne como mínimo una vez por mes para mantener una clara comunicación hacia Alta Gerencia y hacia Todos en la Planta sobre las actividades propuestas, programadas y las realizadas.  En esta etapa se define si hay necesidad de contar con un Coordinador de tiempo completo en el esfuerzo de implementación TPR. Fase 3 En base a la auditoría y habiendo seleccionado a los Concejales de Seguimiento, y eventualmente al Coordinador TPR, se procede a hacer el Plan Estratégico que establece la jerarquía de los proyectos. Normalmente se aconseja comenzar con aquéllas máquinas que representan alta incidencia de problemas. El ataque a problemas crónicos y reparaciones repetitivas o costosas será una de las prioridades a considerar en esta fase de Planeación.   En este proceso se debe tomar en cuenta cualquier documentación existente y las experiencias de los Técnicos, Operadores y Supervisores o Líderes de Mantenimiento y Producción. Fase 4 Capacitación – Entrenamiento – Ejecución en el Proceso de Implementación Dependiendo del tamaño de la operación, esta etapa puede tomar desde unos meses hasta varios años. Por medio de Proyectos desarrollados por el método de Eventos Kaizén,  los grupos van culturizándose y se logra armar un ambiente de motivación y competencia. En esta fase, al principio el consultor da apoyo directo y comienzan a desarrollarse habilidades de instructores internos. Recordemos que una vez iniciada la implementación, la tarea de capacitación toma un papel preponderante y permanente. Hay que pensar en un espacio adecuado dedicado exclusivamente a entrenamientos TPR. Fase 5 Constante Monitoreo y Auditorías A partir del inicio de la etapa de implementación el consultor es responsable de efectuar auditorías a los 6, 12, 24, 36, y cada 12 meses. Este es el eslabón que cierra el ciclo de la corresponsabilidad y establece la sociedad estratégica donde se asegura que el avance será consistente.  Estas auditorías son realizadas normalmente en dos días mediante entrevistas y visitas a las áreas de trabajo para observar condiciones generales y prácticas avanzadas de mantenimiento. Se audita la documentación y el correcto control de inventarios, así como los avances de habilidades por capacitación y entrenamiento interno y externo. Algunos de los logros más relevantes de este proceso continuado son importantes reducciones de paros de equipo. Las tareas de mantenimiento de emergencia se reducen drásticamente y la disponibilidad del equipo crece con lo que la planta se hace más productiva.